日本特殊陶業 生産技術カンパニー 生技開発部様では、生産設備の設計段階において、関連部署とXphereを活用したVR検証を行い、設備の完成後の手戻りを削減する取り組みを推進されている。
本事例では、日本特殊陶業様の設備開発におけるXphere活用の取り組み事例を生産技術カンパニー 生技開発部 設備技術課 板津様にご紹介頂く。

VRを設備設計に活用することで、設備をVR空間にリアルスケールで再現し、直感的にサイズ感や奥行き、機器の配置などの検証が行える。Xphereでは部品の脱着や干渉確認、空間内での寸法測定も可能であり、機器調整時の姿勢確認、安全確認や教育ツールとして利用している。また、Xphereは弊社が使用しているCADシステムのiCAD SXデータをダイレクトに取り込めるほか、取引先でお使いの3D-CADデータも取り込めるため、社内だけでなく取引先のデータも取込み、レビューで活用している。

取引先が設計したデータをWEB会議で繋ぎながら、 Xphereで検証している事例。製品投入口から製品を投入時に、カバーフレームが邪魔で製品の状態が見えにくいという問題を発見。Xphereでカバーフレームをつかんで移動させ、製品の見え方を確認し、どれだけ移動させたのか寸法測定し、それを設計にフィードバックできた。設備完成後の再設計やフレームの再購入、カバーの再製作が不要となり無駄な費用と時間の発生を抑えることができた。

ステップを用いて行う作業の姿勢や安全性の確認を行っている事例。関連部署との設計審査会にXphereを使うことで、ステップ最上段のスペースが狭く、製品をもって振り向いた際に転倒の恐れがあることを発見。最上段のスペースを広くする対策を実施した。VR空間内にリアルスケールで立ってみたからこそ、ステップの高さや奥行きを危険と判断することができた。

VPS GP4で検討した工場データをXphereのVR空間に再現し、工場内に配置した設備や物の動きを実機に近い感覚でご確認している。
例えば、

1. 配置した設備や作業台、棚などのスペースや高さ感覚を確認。
2. 棚に配置した製品や部品等の取り出し姿勢の確認。
3. 台車やハンドフォークリフト等が通るスペース、工場の間口寸法確認。
   このようにバーチャルな工場に入り込み検討することで、工場レイアウトの検討精度の向上を図っている。

このようにバーチャルな工場に入り込み検討することで、工場レイアウトの検討精度の向上を図っている。

VPS MFGで検討した組立順をXphereで再現、部品の配置などをより詳しく確認、内部構造の断面を確認するなどして、初めて設備の組み立てを行う人への教育ツールとしての活用を始めている。